Na czym polega produkcja profili z tworzyw sztucznych?
Profile z tworzyw sztucznych powstają na drodze wieloetapowego i złożonego procesu, w którym wykorzystywane są aktualnie nowoczesne technologie. Pozwala to na tworzenie komponentów, które znajdują zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, przez co są obecnie nieodzownym elementem wielu produktów i konstrukcji. Jak one powstają? I dlaczego właśnie taka metoda ich produkcji jest najpopularniejsza?
Profile z tworzyw termoplastycznych – jak powstają?
Profile z tworzyw termoplastycznych, takich jak PVC, polietylen (PE) czy polipropylen (PP), powstają głównie za pomocą procesu zwanego ekstruzją. Ekstruzja to nic innego, jak produkcja profili na drodze wytłaczania, w której stopiony materiał jest przetłaczany przez specjalnie przygotowaną formę, nadającą mu pożądany kształt.
Dlaczego ekstruzja profili?
Popularność ekstruzji, jako metody produkcji profili, jest uwarunkowana kilkoma istotnymi czynnikami, takimi przede wszystkim jak wszechstronność, stosunkowo niskie koszty produkcji oraz możliwości niemalże dowolnego formowania i powtarzalności detali. Ekstruzja umożliwia tworzenie profili o różnorodnych kształtach i rozmiarach, co pozwala na ich zastosowanie w wielu branżach.
Co ważne, proces ekstruzji jest relatywnie tani w porównaniu do innych metod formowania tworzyw sztucznych. Wiele tutaj daje automatyzacja, która pozwala na wysoką wydajność przy niskich kosztach. Ponadto, jak wspomniano powyżej, taka produkcja profili charakteryzuje się bardzo wysoką jakością detali, z powtarzalnymi wymiarami i gładką powierzchnią, co jest niezwykle ważne w zastosowaniach wymagających precyzji i jak najlepszej estetyki.
Produkcja profili od A do Z
Wytwarzanie profili zaczyna się od prac koncepcyjnych i projektowych, w których zostaje ustalona dokładna specyfikacja techniczna produktu. Tutaj określa się rodzaj zastosowanego materiału, a tym samym właściwości profili oraz ich kształt. Następnie przygotowywane są narzędzia do formowania detali, które zostają zamontowane w specjalnej wytłaczarce.
Sercem całego procesu jest wytłaczarka (ekstruder), składająca się z cylindra grzewczego i ślimaka. Surowiec, zazwyczaj w formie granulatu, jest wprowadzany do cylindra, gdzie pod wpływem temperatury i ciśnienia ulega stopieniu. Ślimak przesuwa termoplastyczny materiał w kierunku matrycy, zapewniając jego równomierne wymieszanie.
Następnie roztopione tworzywo przepływa przez matrycę formującą jego ostateczny kształt. Po opuszczeniu matrycy profil jest schładzany, najczęściej w wodzie, co pozwala na jego utwardzenie. W przedostatniej fazie profil przechodzi przez kalibrator, który stabilizuje jego ostateczne wymiary i kształt.
Natomiast ostatnim etapem produkcji profili jest ich fabrykacja, czyli przykładowo cięcie na odpowiednie długości, znakowanie, frezowanie oraz pakowanie i przygotowanie do wysyłki. Warto zaznaczyć, że wytłaczanie może być realizowane również w postaci koekstruzji, gdzie profil jest wytłaczany z kilku materiałów o różnych parametrach fizycznych lub postekstruzji, gdzie dwa profile o różnych właściwościach są ze sobą sklejane.
Artykuł Sponsorowany.
